近日，国家隆重颁发国家最高科学技术奖，再次传递出以高水平科技自立自强支撑中国式现代化、大力发展新质生产力的鲜明导向。珠海灵科自动化科技有限公司（以下简称“灵科超声波”）于7月15日至17日举办两场灵科超声波伺服技术交流会，以技术交流、车间考察、产业研讨的形式，展示企业在超声波伺服焊接领域的技术成果与设备创新，助力高端制造领域新质生产力落地。
深耕自主研发创新，以设备创新赋能新质生产力
交流会开幕环节，灵科超声波总经理王森城发表讲话，结合当下国家科技发展大势分享自身感悟思考。他表示，国家大力推进高水平科技自立自强，为高端装备企业带来历史性发展机遇，超声波伺服焊接作为医疗、新能源等战略产业的基础设备，企业应持续加大自主创新投入。
记者了解到，传统气动焊接设备在实际应用中存在精度控制、能耗表现及批量焊接一致性等方面的局限性，可能影响量产良率。为应对上述行业共性难题，灵科超声波聚焦核心技术研发，自主搭建全闭环伺服调控体系，从压力、位移、能量、时间四个维度实施精细化工艺管控，以实现更高的焊接一致性和过程可控性。截至目前，企业累计获得专利及软件著作权超过190项，多款伺服焊接机型已完成多轮迭代升级，持续丰富国产高端焊接装备的技术选项，为行业智能制造升级提供设备支撑。
展示智造生产基地，设备性能获客户积极反馈
本次交流会聚焦高端产线升级需求，重点展出灵科超声波伺服V4系列机型。其中，Servo V4 Ultra搭载自研AI系统，兼容以太网及EtherCAT总线伺服控制系统，可实现5μm级焊接精度，适用于医疗器械、消费电子、新能源储能等对焊接质量要求较高的制造场景；L3000 Servo V4针对规模化量产场景进行优化，简化操作流程，降低设备故障率，适配工厂批量连续化作业需求。
现场产品经理结合气密焊接、内饰熔接、耗材密封等实际应用案例，介绍了伺服V4系列在解决生产痛点方面的技术特点。活动同时设置真机实操对比环节，技术人员将伺服设备与传统气动设备进行同台实测，展示了超声波伺服焊接设备在加工精度、产品良率、能耗管理及数字化数据追溯方面的差异优势。
本次活动同步开放全产业链超声波焊接机生产基地，参会嘉宾分组实地考察了灵科超声波的生产管控体系与品控流程。
多位现场客户分享了使用体验，表示灵科伺服设备在改善次品率、参数留存、量产稳定性等方面带来积极变化。一位从事塑胶加工的客户表示：“换了灵科超声波伺服焊接机之后改观比较明显，设备压力控制精细，每次焊接过程都能完整记录，长时间连续生产也比较平稳，不良品减少。今天参观完生产基地，对设备耐用性有了更直观的了解。”
搭建协同共赢生态，以长效交流助推高端制造转型
据记者了解，灵科超声波已常态化开展季度技术交流活动，累计举办十余场行业分享会，服务超过百位产业链合作伙伴，依托专业落地的交流模式，搭建行业技术互通与资源共享平台。灵科超声波相关负责人表示，行业技术迭代较快，客户生产需求多元，常态化交流既有助于向客户传递成熟技术方案与量产经验，支持产线升级，也有利于收集一线使用反馈，为产品研发迭代提供参考，形成双向互动的良性循环。
依托长效交流机制，灵科超声波持续分享自研技术与设备方案，打通研发、生产、市场链路，推动国产超声波焊接设备技术交流与进步。通过持续搭建共赢生态，企业联动产业链伙伴协同发展，助力精密制造产业提质升级，为高端制造转型注入持续动力。
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